【铁路客运专线900T箱梁混凝土质量控制】桥梁的t梁和箱梁

　　【摘要】本文简述铁路客运专线900T箱梁混凝土质量控制 　　【关键词】铁路，客运专线 ， 900T箱梁 ， 混凝土，质量，控制 　　【 abstract 】 this paper briefly describes railway passenger special line 900 T concrete box girder of quality control
　　【 key words 】 railway, passenger special line, 900 T box girder, concrete, quality, control
　　
　　
　　中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：
　　引言：随着中国高速铁路和客运专线大规模开建，高架桥成了提速的主要模式。这就催生了铁路箱梁的科技改革。目前我国在建的高速铁路和客运专线铁路箱梁采用900T预制箱梁，这是世界上目前单片最重的预制箱梁。预制箱梁主要组成为混凝土，鉴于高铁和客专对于混凝土耐久性100年的要求，目前900T预制箱梁采用高性能耐久性混凝土。对于新提出来的高性能耐久性混凝土质量控制，我们下面就共同探讨一下整个质量控制过程。
　　一、施工前原材料方面的控制
　　优质的砼首先要从材料的源头上进行控制，优选原材料，西宝客运专线陈仓制梁场砼是由水泥、粉煤灰、矿粉、碎石、砂、外加剂、水搅拌而成。粉煤灰和高炉矿渣粉被称为活性矿物外加剂，近年来，高性能混凝土配制中，加入了大量的矿物外加剂，矿物外加剂在不断发展完善过程中，已逐渐称为混凝土的第六主要组成部分。
　　1、水泥方面的控制
　　水泥占胶凝材料的主要部分，是砼强度的重要保证，水泥中的主要矿物组成有C2S、C3S、C3A、C4AF，其中C3A的水化速度最快，水化热最高、水泥强度低、水泥很易收缩，混凝土发粘，严重时会造成砼闪凝。同时，C3A对减水剂的分子吸附程度最大，C4AF次之。水泥中的C3A、C4AF的比例越大，减水剂与水泥的相容性就越差，当含量较高时，容易造成需水量增加，混凝土的坍落度损失加快。水泥的水化热为3-5天，而外掺料的水化热在3个月左右，因此，要严格控制C3A含量，可以通过掺和料来缓解。水泥入库温度不宜过高，不宜过新鲜，水泥库存应在一周以上，陈仓制梁场采用的是P•O42.5低碱普通硅酸盐水泥。
　　碱含量对水泥与外加剂的相容性也有着重要的影响，碱含量高有助于铝酸盐相的溶出，导致水泥对外加剂的吸附能力增强，所以随着水泥碱含量的增加，外加剂的塑化效果变差，而且还会导致混凝土凝结时间缩短和坍落度损失的加剧。水泥通过以下几个方面进行控制：
　　水泥的技术指标如下
　　序号 项目 技术要求 备注
　　
　　
　　2、粉煤灰方面的控制
　　掺入粉煤灰，不仅可以代替部分水泥，降低成本，而且大大的改善了混凝土的性能。其优点为：
　　（1）填充作用：新拌混凝土的和易性受浆体的体积、水灰比、骨料的级配、形状、孔隙的影响，掺与粉煤灰可增大浆体的体积，大量的浆体的填充了骨料间的空隙。
　　（2）润滑效应：大量的浆体包裹并润滑了骨料颗粒，减少浆体与骨料间的内摩擦力，提高了流动性。从而使砼具有较好的粘聚性和可塑性，从而提高了砼的和易性。
　　（3）增强作用：粉煤灰能够进行二次水化，二次水化的产物强度较高，试验证明，掺入粉煤灰的前期强度较小，但后期强度增长较快，可以提高后期强度。
　　（4）抑制砼的泌水：掺入粉煤灰可以补充砂子中细屑不足，中断了砂浆基体泌水渠道的连续性，同时粉煤灰替代一部分的水泥，在同样的稠度下会使混凝土的用水量不同程度的降低，从而降低水胶比。
　　（5）降低水化热：因为水泥在水化过程中是放热的过程，掺和粉煤灰代替一部分的水泥会降低水化热。
　　（6）提高混凝土的耐久性、降低水灰比：如果是高碱水泥，会与某些活性骨料发生碱骨料反应，会使混凝土产生膨胀、开裂，导致混凝土结构破坏，而这种危害难以补救。近年来，我国水泥含碱量增加，混凝土中水泥的提高及含碱量外加剂的使用，更增加了碱骨料反应的潜在危害性，掺入优质粉煤灰可以抑制碱骨料反应，提高耐久性同时，同时可以降低水胶比。
　　因此，掺入粉煤灰优点：可以降低坍落度损失，增强流动性，提高和易性，缓解凝结时间，降低泌水，降低水化热。缺点是对早期强度有影响。
　　粉煤灰的主要技术指标如下：
　　
　　
　　3、矿粉方面的控制
　　矿粉是将粒化高炉矿渣主要原材料经过磨制达到规定细度的一种具有潜在活性的矿物掺合料，是一种新兴的建筑材料。比表面积可达400㎝2/g以上，具有颗粒超细，活性较大的特点。可作为混凝土的掺和料取代等量水泥，是生产高性能混凝土的组成材料之一，也是目前客运专线广泛采用的原材料之一。
　　（1）矿粉用做混凝土的掺合料能改善提高混凝土的综合性能。其作用：
　　①填充作用：混凝土作为连续级配的颗粒堆积体系，粗集料的间隙由细集料填充，细集料的间隙由水泥颗粒填充，而水泥颗粒之间的间隙则需要更细的颗粒来填充。矿物掺合料的细度比水泥颗粒细，在混凝土中起到了更细颗粒的作用。因而改善混凝土的孔结构，降低孔隙率并减少了最大孔径尺寸，使混凝土形成密实充填结构。从而有效地改善并提高混凝土的综合性能。
　　②提高砼的耐久性：对Cl-的物理吸附作用（矿粉混凝土水化时能产生较多的C-S-H凝胶，而它会吸附一部分Cl-，从而阻止其向混凝土内部渗透。因此它能改善混凝土抗氯离子渗透性的性能。同时，矿粉在水泥初期水化产物的连接，具有一定减水作用和改善混凝土坍落度的经时损失。随着水灰比的降低，强度越高，碳化深度也越小，平均渗透高度也越小，相应提高了混凝土的抗渗能力，同时也提高了混凝土的抗冻性。
　　③增强作用：矿粉在混凝土水泥浆中的微集料效应，能细化孔径，提高水泥水化产物的均匀性分布，其活性在水泥水化时亦能得以充分发挥，从而提高混凝土后期强度。
　　矿粉的主要技术指标如下：
　　
　　
　　综2、3所述，水泥颗粒粒径最大，矿粉、粉煤灰次之，矿粉颗粒不规则且表面粗糙，粉煤灰为表面光滑的球状玻璃体颗粒，在矿粉和粉煤灰复合配制的混凝土中，矿粉颗粒不规则且表面粗糙，粉煤灰表面光滑的球状玻璃体颗粒，互相掺用能可减少颗粒之间的内摩擦力，从而减少混凝土的用水量，起到减水作用。能够充分发挥粉煤灰的“形态效应”粉煤灰对浆体起到“润滑作用”，增大拌合物流动性，减少泵送阻力，能改善由于矿粉的掺入导致混凝土粘度大的特点使新拌混凝土得到最佳的流动度和粘聚性，使其和易性得到改善。坍落度损失有所延缓，混凝土初凝时间相应延迟。泵送性能有所提高。
　　（2）有专家做试验比较结果显示
　　①原材料
　　水泥：用“嘉新”水泥P.O42.5
　　矿渣微粉：用上海宝钢S95和广州番禺S95矿渣微粉，比表面积400m 2/kg 以上，其中宝钢S95矿渣微粉活性指数较高；
　　粉煤灰：用东莞电厂I、II级粉煤灰；
　　中砂：河砂，细度模数 2.6 以上；
　　碎石：花岗岩碎石，5～25mm连续级配；
　　外加剂：用广东龙川 FDN-330A缓凝高效减水剂
　　②试验设计
　　“三掺”高性能混凝土与基准混凝土试验配合比
　　
　　
　　备注：F系列为普通粉煤灰泵送混凝土的配合比；FS系列“三掺”高性能混凝土，掺合料以粉煤灰为主，矿粉等量替代水泥25%左右；G系列“三掺”高性能混凝土，粉煤灰与矿粉等比掺入，在C50以上高强混凝土中以掺矿粉为主。
　　③结果和讨论
　　a.工作性
　　“三掺”混凝土与普通粉煤灰泵送混凝土工作性比较
　　
　　
　　上述结果表明，“三掺”高性能混凝土的粘聚性好，坍落度损失减少，泌水率低。
　　b.强度
　　“三掺”砼与普通粉煤灰砼抗压强度发展规律比较（标准养护）
　　
　　
　　
　　FS系列“三掺”高性能混凝土1d、3d、7d、28d、56d、90d、180d的强度发展规律与普通粉煤灰的对比试验表明：FS“三掺”高性能混凝土7d以前的早期强度有所降低，但28d以后龄期强度与普通粉煤灰混凝土一致。为克服FS系列混凝土早期强度低的特点，设计了G系列和SF系列的“三掺”高性能混凝土配合比。试验结果表明，SF系列三掺高性能混凝土的凝结时间、早期强度和后期强度已与普通粉煤灰混凝土一致，且长期强度增长率优于普通混凝土。
　　c.收缩性能
　　依据“混凝土小型空心砌块试验方法”（GB/T4111-97），测定“三掺”高性能混凝土和普通粉煤灰混凝土相对收缩，结果如下：
　　 “三掺”高性能混凝土和普通粉煤灰泵送混凝土相对收缩
　　
　　
　　d.力学性能
　　“三掺”砼与普通粉煤灰泵送混凝土的后期力学性能
　　
　　
　　试验结果表明“三掺”砼的后期强度和弹性模量等力学性能与普通粉煤灰砼一致。
　　e.耐久性
　　“三掺”高性能砼与普通粉煤灰泵送混凝土的耐久性
　　
　　
　　碳化试验条件为：二氧化碳气体的浓度为20±3%、温度为20±5℃、湿度为70±5%，碳化试验，试件的碳化龄期为28天。抗渗性、氯离子扩散性和抗硫酸盐侵蚀性采用交流抗谱方法进行测量。
　　测试结果表明：a.“三掺”砼抗碳化性能随着砼强度等级而提高，说明三掺混凝土的碳化性能无不利影响；b.“三掺”混凝土的扩散系数均小于基准砼，失重亦小于基准混凝土，说明“三掺”混凝土的耐久性优于基准粉煤灰泵送混凝土。
　　f.技术经济分析
　　
　　
　　“三掺”高性能混凝土与常规混凝土相比，每立方混凝土可降低材料成本6元左右。按年产11万立方高性能混凝土计算，每年企业可增加利润66万元。
　　结论：
　　I.“三掺”高性能砼与同等级普通粉煤灰泵送混凝土相比，后期力学性能基本一致，早期强度稍低，工作性、耐久性和水化热优于普通混凝土；
　　II.“三掺”高性能砼的强度发挥对养护条件比较敏感，要注意早期7d的保温保湿养护（养护温度要在10℃以上）；
　　III.使用“三掺”高性能砼，可降低砼成本6元左右。
　　4、粗骨料方面的控制
　　（1）粗骨料的选用，一般就地取材，选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。陈仓制梁场选用的是扶风丰邑碎石，属于石灰岩。
　　（2）粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4.配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。
　　级配良好的的骨料能最大限度的减少孔隙率，增强流动性，降低水泥浆的用量，从而降低成本，提高混凝土和易性。反之，级配不好，含泥量、泥块含量过高会降低和易性，降低抗冻，抗渗性。
　　粗骨料的技术指标如下：
　　
　　
　　注：粗骨料的碱活性矿物应首先采用岩相法检验，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性矿物的骨料。若粗骨料含有碱-硅酸反应的活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则宜采取抑制碱-骨料反应的技术措施。
　　5、细骨料方面的控制
　　（1）细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。不得使用海砂、山砂，特殊情况下，可以使用符合要求的人工砂。
　　（2）用于高性能砼的细骨料的细度模数为2.3-3.0，但预制梁的细度模数宜控制在2.6-3.0。
　　细骨料的技术要求如下：
　　
　　
　　6、外加剂方面的控制
　　外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。由于聚羧酸减水剂质量出现微小波动都可以能导致混凝土状态发生极大的变化。因此，控制聚羧酸减水剂的质量稳定极为重要。 进场的每批外加剂都要测定减水剂与水泥之间的适应性，当外加剂掺量少，流动度大，经时损失小时则认为他们的相容性较好，否则反之。
　　外加剂的技术要求如下：
　　
　　
　　二、配合比方面的质量控制
　　高性能混凝土配合比应同时满足工作性、耐久性、稳定性和经济性等四项基本要求。
　　砂率、水胶比、单位用水量是三个基本参数，在满足工作性的基础上确定单位用水量。
　　1、高性能混凝土配合比的选用
　　（1）根据供应商提供的水泥熟料的化学成份和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水品种以及水胶比、胶凝材料的总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。
　　（2）参照《普通混凝土配合比设计规程》的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求，否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直到满足要求为止。
　　（3）采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调整出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。
　　（4）改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。
　　（5）按要求对上述不同配合比混凝土制件力学性能和抗裂性能对比试件，养护至齡期时进行试验，从不同配合比中选出对应拌合物性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
　　（6）采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正。
　　（7）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比。
　　2、高性能混凝土配合比的调整
　　（1）材料出现较大波动导致现场调整无法解决时，应针对原材料性能重新调整配合比。
　　（2）混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。随时根据含水量来调整配合比。
　　（3）高性能混凝土由多种组分组成，每种组分的变化都可能极大的影响混凝土的各项指标，因此，随时监控混凝土状态，如出现较大变化，立即调整。
　　三、混凝土生产过程中的质量控制
　　1、进场的每批原材料进场时都要取样检测，确保质量合格才能使用。
　　2、批量生产中，预制梁20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
　　3、出厂检验时，每班每型号成型试块，随时观测其早期强度，如有问题，立即纠正。
　　4、在生产过程中，随着原材料、施工环境温度、含水率的变化，应及时调整混凝土配合比。
　　四、施工过程中的质量控制
　　1、搅拌
　　（1）混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。
　　（2）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起的骨料含水率的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
　　（3）搅拌时应进行二次投料，(宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入外加剂和所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
　　（4）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的温度，以保证混凝土的入模温度满足要求，应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。
　　（5）当在炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用加入冰块降低水温来搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。
　　2、运输
　　（1）应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。
　　（2）应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
　　（3）应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高或受冻。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
　　（4）应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间不影响混凝土的各项性能为限。
　　（5）当采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30 s，再将混凝土拌合物喂入混凝土料斗。
　　（6）采用混凝土泵输送混凝土时，还应特别注意如下事项：
　　①在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
　　②混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。
　　③因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除。
　　3、浇筑
　　（1）混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能，只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5-30℃.
　　（2）在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃.应尽量在傍晚进行浇筑。
　　（3）在预应力混凝土梁浇筑的过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件的制作应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应分别在浇筑底板、腹板及顶板的同时取样。
　　4、振捣
　　（1）应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。
　　（2）混凝土浇筑完成后，应仔细将砼暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。
　　（3）新旧砼要结合良好，防止过振。不同结构部位采取相应的浇筑工艺。
　　5、养护
　　（1）振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水份蒸发
　　（2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或覆盖洒水等措施进行保温、潮湿养护。
　　五、外观质量的控制
　　在预应力箱梁生产过程中，梁体外表时常出现梁体表面不平整、色泽不一、泛砂、无光洁度、蜂窝、麻面、冷接缝，甚至出现裂纹等现象，严重影响了混凝土箱梁的外观质量，一旦大面积的泛砂和蜂窝麻面的出现，对箱梁外观混凝土表面就需要大规模的修复，不但造成人力、物力的浪费，更影响产品的交付使用。我陈仓制梁场在已预制的305榀箱梁中，借鉴往常的施工经验，对时常发生的缺陷一一进行分析和研究，制定相应的预防措施，采取有效可行的施工方法，减少和改善混凝土施工性能，克服预应力混凝土箱梁外观质量常见的缺陷，提高混凝土箱梁外观质量，实现了产品质量创优目标。
　　1、预制预应力混凝土箱梁外观缺陷因素分析
　　造成梁体外观质量各种缺陷的因素很多，其主要因素及预防措施如下：
　　（1）梁体表面不平整，底板、腹板、翼板、外模钢板厚度和钢模满足不了钢度要求，台座及钢模安装接缝不严密，板面不平整，联接件及支撑不牢固，在浇筑混凝土过程中，模板产生变形，使梁体表面不平整或出现明显接缝和纵向产生台阶。
　　预防措施：采用刚度比较好的模板。
　　（2）表面泛砂、无光洁度，腹板在混凝土浇筑和形成时，混凝土拌和物和易性不好，产生离析和泌水。离析使水泥浆从混合物中流出，混合料组分分离，失去连续性；泌水使固体颗粒下沉，水分上升，在混凝土表面产生浮浆，与模板交界面上，泌水把水泥浆带走，仅留下砂子，从而形成泛砂。钢模表面打磨除锈不精、脱模剂涂刷不均、混凝土过振等直接影响梁体表面光洁度。
　　控制措施：陈仓制梁场为保证箱梁外观混凝土表面光洁度，在外模组拼之前，将底板及侧模板面仔细打磨，清除浮锈，均匀涂刷脱模剂，组拼后在未进行下道工序前，先采取覆盖措施，保证模内洁净。混凝土表面泛砂控制措施主要是：
　　①确保混凝土的和易性；
　　②原材料使用前必须经试验合格；
　　③缩短混凝土运距，不得使混凝土产生离析和泌水。
　　（3）冷接缝，腹板在梁体浇筑砼过程中，竖向水平分层浇筑混凝土间隔时间过长或上、下分层面混凝土振捣不及时，从而形成层面自由接缝
　　陈仓制梁场混凝土表面冷接缝及砼施工控制措施：
　　要保证较好的内外在质量，施工过程控制很关键。主要从以下几个方面进行控制：
　　①混凝土入模的倾落高度不应超过2m，否则混凝土拌和物容易出现离析。
　　②振捣分层的厚度一般应在25~30cm，不能过大，否则混凝土不易振捣密实，气泡蜂窝麻面增加，而且由于间距过大，未振捣密实还需增加振捣的时间，振捣时间的增加又容易引起混凝土离析泌水，影响表面质量和内在质量。
　　③应注意振捣器与模板的间距，间距越小，模板附近的水上浮越严重，越易将模板表面的水泥浆带走而留下石子，因而控制振捣器与模板之间的间距也有利于改善混凝土的表面质量。
　　（4）梁体混凝土表面色泽不一，底板、腹板、翼板 在混凝土拌制过程中，对原材料质量及混凝土拌和物配比计量控制和混凝土各项技术指标界定，如水泥及水泥浆量；水灰比；集料；砂率；坍落度；外加剂等因素，直接影响混凝土的和易性，从而产生梁体混凝土表面色泽不一。
　　蜂窝、麻面一般出现在底板与腹板的拐脚处，由于底板和腹板内埋设张拉管道处混凝土浇筑时，坍落度偏小，布筋密集，浇筑无次序，振捣不及时，出现漏振现象等，因而使梁体表面产生蜂窝麻面。
　　2、表面色泽和蜂窝麻面质量控制措施
　　梁体混凝土表面色泽和蜂窝麻面控制主要从水泥及水泥浆量、水灰比、集料、砂率、坍落度、外加剂六方面控制。（1）水泥及水泥浆量陈仓制梁场采用的全是冀东水泥且尽量一榀梁采用同一批水泥。实践证明当采用不同厂家品牌的水泥，箱梁外观砼表面、蜂窝麻面及色泽均有所不同，有的品种的水泥既能保证强度又能确保外观质量较好，而有的水泥则只能保证混凝土强度却无法很好的改善外观质量，这说明了不同品种的水泥对混凝土拌和物的和易性有一定的影响。水泥品种对拌和物的影响主要表现在水泥需水量的不同，在用水量和骨料用量一定的条件下，需水量小的水泥其混凝土拌和物流动性好，需水量大的水泥其混凝土拌和物流动性差；而在水泥浆量方面，在一定范围内水泥不仅流动性无明显增大，反而加大了泌水率，降低粘聚性，影响施工质量，因此，尽量的采用同一厂家的水泥。
　　（2）水灰比水灰比不同，水泥浆的稠度也不同。在一般水泥浆量不变的情况下，增大水灰比，即减少水泥用量或增大用水量是，水泥浆就变稀，使水泥浆的粘聚性降低，流动性增大；如水灰比过大，使水泥浆的粘聚性降低过多，保水性差，就会出现泌水现象，影响混凝土质量；反之，如水灰比过小，水泥浆过稠，采用一般施工方法时难以灌注捣实。故水灰比不能过大也不能过小。现场试验结果表明，在满足施工条件下，应尽可能减小水灰比，减小单位用水量。（3）集料集料的级配，表面状态及最大粒径等对混凝土拌和物的和易性有很大影响。级配好的集料，空隙小，在相同水泥浆量的情况下，可获得比级配差的集料更好的和易性。在集料级配中，粒径在0.5~1.0mm之间的中等颗粒的含量，对混凝土拌和物的和易性影响更明显。针片状颗粒的集料，表面积大，要获得同样的和易性，就需增大用水量，而增大用水量，会使混凝土产生离析和泌水。根据长期的生产检测和相关资料显示，针片状含量较多的集料，影响流动性，是混凝土产生离析和泌水，造成混凝土流砂，表面质量不佳原因之一。（4）砂率砂率是指砂的用量占砂石总量的百分率。在一定的水泥浆量条件下，如砂率过大，则砂石总表面及空隙率增大，混凝土拌和物就显得干稠，流动性小；如砂率过小，砂浆量不足，不能在石子周围形成足够的砂率层起润滑作用，也会降低坍落度，影响粘聚性和积水性，使拌和物显得粗涩，石子离析，水泥浆流失。因而砂率既不能过大，也不能过小，应通过试验进行确定。（5）坍落度在混凝土拌和物中混凝土坍落度越大，自由水的含量越多，混凝土拌和物的粘聚性和保水性越差，越易产生离析和泌水。夏季施工时，由于气温较高，混凝土在运输过程中，坍落度损失较大。因而应根据不同的季节进行相应的调整。（6）外加剂为改善混凝土拌和物的流动性，有时需加入一定的引气剂的外加剂进入拌和物中，以产生大量的微细气泡。由于构成微细气泡的薄膜时需要一定数量的水分，使拌和物中的水份均匀分布在气泡表面上，因此可改善粘聚性和保水性，降低泌水率，减少离析。由于气泡存在于砂浆内部，能起到类似滚珠轴承的作用，还可提高拌和物的流动性，使和易性得到改善。而影响含气量的因素很多，如引气剂的种类和用量、水泥的品种和细度、砂石料级配、混凝土温度、混凝土拌和时间长短以及混凝土拌和后的放置运输和灌注方法等等。掺入一定量的引气剂并不一定能获得所需的含气量，因而还应根据施工的实际情况，采用调整掺量的方法获得所需的含气量，从而更好地改善混凝土和易性。预应力混凝土箱型梁已广泛的应用于公路、铁路和市政的桥梁工程，其质量除满足设计荷载要求外，外观质量也尤为重要，所以对预制混凝土箱梁的外观质量要求很高。因此，对混凝土箱梁外观常见缺陷因素应进行分析，改善箱梁外观质量，消除外观常见缺陷，提高预制产品的质量。
　　六、结束语
　　综合上述，900T预制箱梁现场混凝土质量的控制，主要是保证原材料的合格稳定，加强各个环节的质量控制，才能生产出高品质的混凝土。
　　
　　
　　
　　
　　参考文献：
　　《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基（2005）101号
　　《普通硅酸盐水泥》GB175-2007
　　《混凝土外加剂》GB8076-2008
　　《用于水泥个混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046-2008
　　《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596-2005
　　《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736-2002
　　《混凝土结构耐久性设计与施工指南》CCES 01-2004
　　《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-2006
　　《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
　　《聚羧酸系高新能减水剂》JG/T223-2007
　　
　　注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。