压力管道安装焊接质量控制探究
时间：2020-12-13 08:02:51 来源：柠檬阅读网 本文已影响 人 
(1.齐齐哈尔市特种设备检验研究所，黑龙江 齐齐哈尔 161005；
2.大庆高新物业管理有限公司 天贺分公司，黑龙江 大庆 163316)
摘 要：
文章探讨了压力管道安装焊接质量控制的系统工作和措施，对提高压力管道安装焊接质量具 有一定的指导作用。
关键词：压力管道；
焊接；
无损检测
中图分类号：TK226＋.2 文献标识码：A 文章编 号：1007—6921(2009)11—0094—02
压力管道是一种承压设备。在压力管道中，特别是工业管道作为工艺流体输送系统， 其输送的介质往往具有易燃、易爆、有毒、高温、深度冷冻、高压及强腐蚀性等特点。一旦 由于管道材料有缺陷、结构强度或致密性存在问题而发生泄漏，就会引起火灾、爆炸、中毒 以及其他人体伤害等事故，严重危害人的生命和装置系统的安全。焊接过程是钢制压力管道 安装施工的关键过程。压力管道的组对、焊接质量直接影响介质的流速流向、腐蚀磨损和安 全运行。因此，焊接过程的质量控制是压力管道安装工程质量控制的关键。
1 焊接质量的控制环节
1.1 焊工管理
焊工是焊接工艺的执行者，也是管道焊接的操作者,其技术水平和工作责任心，直接影 响着焊缝质量的好坏。因此，焊工的素质对保证管道的焊接质量有着决定性的意义。一个好 的焊工要拥有较好的业务技能。熟练的实际操作技能不是一朝一夕便能练成的，而是通过实 际锻炼、甚至强化培训才能成熟，然后通过质量技术监督行政主管部门考试合格取得相应的 焊接资格。压力管道安装企业要高度重视焊工培训、焊工资格和焊工档案管理工作。应结合 本单位生产和焊工本身的实际情况，组织焊工进行业务培训和技术比武，使焊工的技术水平 不断提高。同时加强对焊工的考核工作，实行奖惩措施。奖优罚劣，激励焊工的工作积极性 和责任心，从而有效地控制焊接质量。
1.2 焊接设备管理
压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完 好,性能稳定可靠。焊接设备的电压表、电流表是施焊计量仪表,直接影响焊接操作。焊接设 备必须由专管人员加强管理,定期保养及检验,并做好相关记录。
1.3 焊材管理
焊接材料是压力管道安装焊接质量保证的基本条件 ,焊接材料的质量和正确使用,影响 到压力管道安装的工程进度、成本和质量,应严格控制焊接材料的采购、验收、保管、烘烤 、发放、使用和回收等。压力管道用焊材经检查、验收合格后,方能按要求登记入库。企业 应设焊材一级库,项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件,入库、发料手 续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备,设备上的各种仪表应在周检期 内使用。详细记录烘干的温度和时间, 一般酸性焊条烘干150～200℃,1～2h;碱性焊条烘 干380～420℃,2h。注意按计划烘烤,焊条烘烤一般不准超过2次。
根据领料单发放焊材,详细填写《焊材领用和发放记录》。操作人员用保温筒领用,以防 返潮,每只筒只能领用同一牌号的焊条,以防错用,且一次最多不能超过5kg,在筒内存放时间 不应超过4h,否则必须重新烘干。焊丝使用前应将表面锈蚀、油污清理干净,保护气体纯度 不低于99.19%,且含水量不大于50ml/m3。
1.4 管道组对
管道应根据焊接工艺加工坡口,并清理坡口两侧母材不少于20 mm区域的内外表面的氧化皮、 油污、熔渣及影响接头质量的表面层。组对间隙应均匀,定位时应保证接管的内壁平齐、内 壁错边量不超过管壁厚度的10%,且不应大于1.5mm。如壁厚不致,应按规定进行修磨过渡 。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键,如果坡口形式、 组对间隙、钝边大小不合适,易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。焊接时,定位板应在焊管板 角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固,并防止焊接过程产生变形。定位焊时,应采用与 根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
1.5 焊接工艺管理和现场施焊管理
压力管道安装施工前，焊接技术人员应依据设计图样、有关施工规范及现行标准，根据焊接 工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前要和焊工、管 工进行技术交底，包括焊接材料，工艺参数，焊前预热、层间、后热热处理的温度和时间， 对焊接材料的保管、使用，以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明 ，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺的管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代 号。管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认）。
焊工必须严格执行焊接工艺，应进行工序交接，确认坡口质量以及确保焊接工艺正确实施。
现场质检员应加强监督和检查，这是保证焊接质量的关键。
2 管道测试
2.1 外观检验
外观检验包括检查管道表面及焊缝有无裂纹、尖锐划痕等缺陷, 压力管道组成件和支承件以 及在压力管道施工过程中的检验。压力管道组成件和支承件、压力管道加工、坡口加工及组 对、压力管道安装的检验数量和标准, 应符合GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收 规范》和地方标准的有关规定, 长输管线应符合SY/T0401-98《输油输气管道线路工程施工 及验收规范》。
2.2 无损检测
无损检测包括焊缝表面和焊缝内部的无损检测,用于检测压力管道的表面及内部质量。焊 缝外观检查焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所有焊缝的表面质量 均应采用标准样板、量规及硬度计等进行。外观合格的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和 夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关要求。焊缝内部无损检测 所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用67方法抽 检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检比例为40%，并且 不得少于一个焊口。抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊 口的编号。无损检测结束后，施工单位应及时在管线单线图上准确标明管道编号、管道材质 、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置和无损检测方法。检验人员应及时对无损检测 报告以及67底片进行检查。如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应 及时审查按规定要求扩深的67底片报告，并在压力管道单线图上准确地标明返修扩深部位。
返修必须在热处理、耐压试验之前进行。
2.3 硬度测定
硬度试验方法有布氏(HB)硬度测定、洛氏(HR)硬度测定、维氏(HV)硬度测定3 种。对有热处 理要求的压力管道焊缝, 应测量焊缝及热影响区的硬度值是否符合设计要求中有关项的标准 规定。如设计无明确规定, 碳钢焊缝和热影响区的碳钢不宜大于母材硬度的120%, 检验数量 不应少于热处理焊口总数的10%, 且不少于1个;每个焊口不小于1 处, 每处3点(焊缝一点、 热影响区一点、母材一点)。热处理后的焊缝硬度值超过规定值时, 应重新进行热处理, 并 须重作硬度测定。
2.4 压力试验
压力管道安装完毕, 在外观检查、热处理和无损检测合格后方可进行压力试验。压力试验的 目的是检查压力管道系统及连接部位的工程质量, 保证其强度和严密性。
3 结束语
压力管道施工焊接控制是压力管道安装质量保证体系的重要环节，焊接质量的控制是预 防产生不合格产品的全面控制，是十分复杂、涉及多方面的工作。因此，压力管道安装企业 的全体施工人员（包括管理人员）都必须严格执行设计要求、国家标准和行业标准规范，不 得有丝毫的松懈，在安装过程中认真把好质量关，才能确保压力管道的安全运行。
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