压力铸造中涂料的选择和使用使用五年后的硅藻泥

时间：2019-04-17 03:33:55　来源：柠檬阅读网本文已影响人

　　表面成型，粗糙度和内在质量是压铸生产中最为重要的3个因素。涂料在这个过程中起到重要的作用。压铸生产是一个动态热力学过程，在这个过程当中，模具型腔表面受到熔融金属高压，高速，高温的冲刷，因此涂料的正确选择和合理使用是一个非常重要的过程，它对模具的寿命，铸件的质量，生产效率及铸件的后序的表面涂覆等方面有着重要的影响，而喷涂涂料正是为了在型腔表面形成一层膜，与熔融金属相隔离。选用优质的压铸涂料对产品质量，模具防护，机械的保养会起到很好的作用。
　　1. 涂料的作用
　　1) 使熔融金属充填流畅，减少充填过程瞬间热扩散，有利于成型焊合，防止粘模，焊合，使铸件获得光亮，光滑平整的表面，提高铸件质量。
　　2) 避免熔融金属对模具表面的冲刷和粘附，降低模具瞬间的导热和模具温度，延长期使用寿命。
　　3) 在开模时，有利于铸件顺利脱模。
　　4) 减少模具中顶杆，型芯等活动部位的摩擦及磨损，延长模具寿命。
　　2. 压铸涂料的性能要求
　　压铸模现在多用H13钢制造，铝锌合金对其有很强的润湿作用，因此有很强的附着趋势，所以对压铸涂料的要求较高。
　　1) 挥发点低在100-150℃时，稀释液能很快挥发掉无味且不析出或不分解出有害气体和刺激性气体，不增加型腔中的气体。
　　2) 覆盖性好稀释液挥发后，在高温下能结成薄膜层，但不易产生堆积,对模具和铸件不产生腐蚀作用。
　　3) 性能稳定在规定保质期内不沉淀，在空气中不易挥发，对环境污染小，价格低廉。
　　3. 涂料的种类和选用
　　压铸涂料分为模具涂料（又称脱模剂）和冲头涂料。
　　1) 模具涂料种类繁多，应根据压铸合金种类，模具结构，铸件形状，型腔表面质量和操作工艺而定。铝合金对型面的粘附性最为强烈，因而对涂料的要求较高，而镁合金由于有强烈的氧化作用和较大的热裂倾向，对涂料有敏感性，选用时应特别注意。
　　2) 由于冲头与压室的配合面较大，运动速度快，工作温度也高，选用的涂料不仅应起润滑作用，同时还应须在高温时能填满配合间隙，起隔离作用。
　　3) 高温润滑剂用于脱模顶杆及动模；防护油脂用于模板；防护油用于模具防锈；耐高温保护层用于浇斗，浇道，内浇口等部位。
　　4. 水基涂料的成分及特点
　　水基涂料的基本成分是矿物油，石蜡，添加剂等十几种原料经乳化制成，在这些成分中，只要有一种原料配方有1%的变更，制造出来的产品就不同，应根据铸件质量选用不同型号。特别是锌合金产品需要进行表面处理时，应选择不含石蜡的脱模剂，见下表
　　
　　压铸用水基脱模剂最早与20世纪60年代出现，由于安全卫生，发气量小，能对模具提供外部冷却，并提高铸件表面光洁度和总体生产率，便很快得到广泛的应用，水基脱模剂采用精制油和多种添加剂经乳化制成。
　　5. 喷涂工艺
　　1) 涂料对比浓度（稀释比例）涂料（脱模剂）生产厂给出的稀释比例是在一定范围（如兑水100-200倍）。浓度太低，隔离膜太薄，不足以抵抗液态金属热应力的冲刷，结果导致粘模，顶出困难，拉伤等；而浓度太高，隔离膜太厚，会影响铸件表面质量，并造成型腔中涂料堆积，脱模后进入液态金属中导致气孔产生，多余的涂料还会堵塞排气通道。
　　2)涂料的稀释比例是一个重要的工艺参数，应根据铸件的大小，结构，厚度进行稀释对比。大件及薄壁，复杂件稀释倍数要低些，小件，简单件稀释倍数要高些，可通过试压来确定最适当的稀释倍数及喷雾量，可用比色计对浓度进行检验验证。
　　3)雾化效果雾化效果取决于喷射装置（如喷枪）管路的压力，良好的雾化应成细雾状喷出，而雾化不好则象水龙头喷水，良好的雾化能将涂料均匀地铺散在型腔表面。
　　4)模具温度是影响涂料吸附在型腔表面的主要参数。模具温度低（140℃），喷入的涂料迅速降温到水的气化点下，涂料就无法沉积在模具表面形成隔离膜，还容易使铸件产生气孔和疏松；模具温度太高（超高389℃），喷入涂料则在模具表面蒸发，反弹，没有润湿效果，也无法形成隔离膜。
　　生产中模具温度控制在180-240℃为最好，模具温度低于270℃时，喷涂1s即可形成隔离膜。只有达到润湿温度，雾状涂料才能真正与型腔表面接触，最终形成隔离膜。
　　5)喷射距离和喷射时间为保证模具表面形成均匀的隔离膜，在掌握以上技术的前提下，应优化喷射距离。喷射距离过小时，其喷射流会过高，使模具反弹造成流失；喷射距离过大，雾化涂料融合成液滴，下落时的冲击力会破坏隔离膜的均匀性。理想的喷射距离为100-200mm，喷射时间在0.1-3s就可以形成足够的隔离膜。
　　对用产品质量稳定的产品，应采用自动喷涂操作；对于试模件和没用成型工艺的新产品应采用手工喷涂。采用自动喷涂时，应根据模具的复杂程度，选择合适的喷涂角度（注意不易喷射的地方）。采用手工喷涂时，应要求操作者按规范操作，避免操作时的随意性而导致废品。
　　7)挥发的时间
　　无论在人工喷涂还是自动喷涂，一般产开模具的挥发时间不得少于20s（尽量用用使用压铸模型腔形状的铜管道喷涂脱模剂和送压缩空气辅助吹风），为了验证不同的时间，气体的挥发程度，压铸也可以用X射线探测铸件气孔含量及分布情况。
　　8)清除残留的脱模剂
　　顶出铸件后，立即清除型腔，吹气排屑，清除残留的脱模剂。
　　

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